Das Geräusch ist vor uns da. Ein sonorer Klangteppich, als eilig verlegter Laufsteg über den Asphalt geworfen. Auf den Schallwellen seines Zehnzylinder-Saugmotors reitet der Audi R8 über die Staatsstraße 2410, die einen von der A 6 durch Heilsbronn führt. Hier könnte man das Auto fast zu Hause wähnen. Der R8 wird von der Quattro GmbH, Audis Tochter fürs Eilige, in Heilbronn montiert. Ohne das „s“ in der Mitte und übersichtliche 134 Kilometer weiter links auf der Landkarte in Baden-Württemberg gelegen.
Uns treibt es im Takt der zehn Kolben aber in Richtung Nordwesten, gut 13 Kilometer weiter nach Dietenhofen. Am Ortsrand der kleinen Gemeinde werden nämlich auch Autos gebaut. Solche, die nach dem Kauf direkt in Sammlerhände fallen, selten Tageslicht sehen und kaum bewegt werden.
Die, wie auch der R8, in einer Manufaktur endmontiert werden. Handarbeit statt Fließbandware. Dabei reicht die Palette vom Kleinwagen bis zum 40-Tonner. Der Ausstoß von rund vier Millionen Fahrzeugen im Jahr stempelt die Flachbauten in Dietenhofen zum größten Autofabrikationsstandort der Welt – der auch den Audi R8 ausspuckt. 87-fach verkleinert und wahlweise als V10, mit dem wir hier sind, und als V10 Plus. Heute kommt noch eine dritte Variante dazu.
Arbeit im Verborgenen
Wir sind zu Besuch bei Herpa. Das Unternehmen, seit 1949 Hersteller von Modelleisenbahnzubehör, begann vor 38 Jahren mit der Autoproduktion: wenige Gramm leichte Miniaturen für Modellbahnpanoramen, die wegen ihrer Detailverliebtheit auch Sammlerherzen höherschlagen lassen. Was steckt eigentlich hinter so einem winzigen Automodell, das trotz der paar Zentimeter Länge und Breite im Schnitt aus 25 Einzelteilen besteht? Vor allem motivierte und ziemlich loyale Mitarbeiter: „Unsere Kollegen sind im Schnitt 17 Jahre dabei“, rechnet Herpa-Marketingleiter Daniel Stiegler vor.
Von den 200 Angestellten des Modellautobauers sitzen 15 in der Entwicklungsabteilung. Und wie bei den großen Vorbildern arbeiten die Konstrukteure unter größter Geheimhaltung. Sechs Monate Zeit benötigt eine neue Miniatur von der ersten Konstruktionszeichnung bis zum Start der Serienproduktion. Da die Nachbildungen meist zeitgleich mit dem Vorbild ihre Premiere feiern, gilt auch in den Designbüros von Herpa strikte Verschwiegenheit. Daniel Stiegler mimt den Türsteher: „Selbst den Vorstand eines Autoherstellers können wir hier nicht hineinlassen, da wir ja oftmals zeitgleich an Modellen verschiedener Marken arbeiten.“ So bleiben auch uns diese Türen verschlossen. Wir gehen (Links-rechts-Blick) über die Straße. Gegenüber dem Verwaltungsgebäude stehen die Fabrikhallen.
Viel Auge fürs Detail
Produziert werden die Einzelteile der Modelle in Spritzgussmaschinen, jede ungefähr im Format eines Kompaktwagens. Hier wird Kunststoff in eine Stahlform gespritzt und in die Form gepresst, nur einen Wimpernschlag später fällt uns eine hellgraue, nur wenige Zentimeter lange Karosserie des Audi R8 Spyder in die Hand. Zeitgleich mit dem Bestellstart des echten R8 Spyder startet bei Herpa die Produktion des entsprechenden Modellautos. Deswegen führt uns das reale Coupé nach Mittelfranken, um die Fertigung der ersten Spyder-Miniaturen zu beobachten.
Frisch gespritzt landen die Karosserien in der Lackiererei, wo die Modelle mit Tönen aus dem Originallackportfolio des echten Autos Farbe bekennen. Nur heute darf der R8 Spyder noch eine Testfarbe tragen. Filigran wird es im nächsten Schritt, die wenige Zentimeter große Karosserie bekommt die Audi-Ringe auf die Haube gedruckt, winzig und beim flüchtigen Hinsehen kaum zu sehen. Dennoch legt die Sammlerkundschaft, die im Falle des R8 ab 14,95 Euro über den Ladentisch reicht, Wert auf solche Feinheiten.
Frisch in Farbe geschmissen und bedruckt, hat das werdende Modellauto ein prägendes Erlebnis. Verchromte Teile werden an der Prägemaschine angebracht. Im Falle des Audi R8 sind es die Außenspiegelgläser, die am Modell aussehen, als würden sie tatsächlich für Rück-Sicht sorgen.
Die heimliche Autohauptstadt
Sind alle Einzelteile schließlich zusammen, kann es losgehen mit der Manufakturarbeit. Die erledigt Herpa nicht im eigenen Haus. Ein langjährig eingearbeiteter Stamm von 15 Heimarbeitern steckt die Bausätze zusammen. Zwei Minuten sollen flinken Händen reichen, einen kleinen Audi R8 zu montieren. Hier haben Erfahrung und Fingerspitzengefühl oberste Priorität. Und Vertrauen, denn um neue Autos rechtzeitig im Modellformat auf Lager zu haben, muss man nicht nur in der Entwicklung, sondern auch bei der Handarbeit vorausdenken.
Einzelne Typen, darunter den Audi R8, gibt es bei Herpa auch im größeren Maßstab 1 : 43. Diese Modelle aus Zinkdruckguss werden nicht am Firmensitz produziert, sie kommen aus fernöstlicher Auftragsproduktion. Dabei stehen die großen Sammlerstücke den kleinen Autos „made in Germany“ aber in Sachen Detailtreue und Qualität nicht nach. Auch mit diesem internationalen Produktionsnetzwerk gibt sich Herpa als ernsthafter Autobauer – nur im kleineren Format.
Schichtende. Die Mitarbeiter machen sich auf den Heimweg. Einer davon knattert in einer Ape davon. Auch wir verabschieden uns klangvoll, treten im großen R8 den Heimweg an. Der Sound seines V10-Saugmotors kräuselt über die Oberflächen des Flüsschens Bibert. Ruhe kehrt wieder ein in Dietenhofen, Deutschlands heimlicher Autohauptstadt.
