Der neue Audi A3 mit Stufenheck steht erst ab August beim Händler, aber ich hab schon einen – selbst zusammengebaut sogar. Wie das geht? "Der neue A3 ist bei uns in der Produktion bereits durch. Die Kunden möchten das Modell zur Präsentation ihres Fahrzeugs. Darum bekommen wir die Originaldaten sehr früh", erklärt Herpa-Sprecher Daniel Stiegler. Der Miniaturenhersteller produziert im fränkischen Dietenhofen originalgetreue Kleinausgaben von Pkw und Lkw. Die Zusammenarbeit mit den Autobauern ist eng, absolute Geheimhaltung garantiert. Sämtliche Maße und Formvorgaben von Audi wandern zuerst in die Entwicklungsabteilung. "Einfach alles in 1:87 runterrechnen reicht nicht ganz aus", sagt Lukas Kaschel und deutet auf die bunte CAD-Grafik am Monitor: "Hier muss ich zum Beispiel die Wölbung der Motorhaube überbetonen, sonst wäre sie in dem kleinen Maßstab komplett platt."
Lack im Originalfarbton
Von Kaschels Rechner gehen die Daten in den hauseigenen Formenbau an die Fräsmaschine. Sie schnitzt aus einem Kupferstück das Modellpositiv, die so genannte Elektrode. Im nächsten Arbeitsschritt verewigt Starkstrom diese in einem Stahlklotz. Das passiert unter Luftausschluss in einem Petroleum-Bad und dauert einige Stunden. Wenn der Kupferrohling auf das andere
Metall trifft, entsteht ein Funke und brennt an dieser Stelle den Stahl ab. So versinkt die Elektrode langsam in dem Block und erzeugt die Negativform für den Spritzguss. Diese Form wird anschließend in Handarbeit spiegelblank poliert. Denn je glatter die Form, desto makelloser die Spritzlinge.
Dröhnen, Klackern, Klicken und der eigentümliche Geruch von angesengtem Plastik empfangen Besucher in der Fertigung. Mollig warm ist es hier, die Spitzgussmaschinen arbeiten mit Temperaturen von 240 Grad. Die Presse drückt den geschmolzenen Kunststoff mit 100 bar Überdruck in die Form. Klicken, Zischen, klack: Elf Sekunden später ploppt eine mausgraubeige A3-Karosse aufs Förderband. Mit dem Anguss, einem fertigungsbedingten Überstand, wiegt
das Stückchen nur etwa zwei Gramm und hat eine Wandstärke von weniger als einem Millimeter. Weich behandschuht empfängt Rita Ross die Winzlinge, prüft sie auf ihre Güte, entfernt den Kunststoff-Überstand und sortiert sie für die Lackiererei vor.
Dort steckt Jürgen Geyer je zwölf Audi auf einen Halter, den er in der Lackiermaschine platziert. Dann rotieren die Karossen in "Lotus Grey". Der Originallack des Herstellers? "In der Farbe ja, aber mischen müssen wir selbst. Denn Autolack löst zum einen Kunststoff auf, und zum anderen ist er nicht für Spielzeuge zugelassen", erklärt Geyer. Zwischen drei und 25 Versuche benötigt der erfahrene Abteilungsleiter, um den Farbton exakt zu treffen, den die Hersteller des Originals dann noch absegnen müssen.
Profis benötigen 50 Sekunden für ein Modell
Einige Bauteile des Modells landen auf dem Tisch von Jürgen Kampa. Er prägt mit einer hauchdünnen Folie unter anderem die silbernen Audi-Ringe auf den Grill: "Für diese Veredelung muss das Logo auf der Miniatur erhaben sein, damit die erhitzte Folie nur dort landet und nicht auf dem ganzen Stück kleben bleibt." Tatsächlich, die Ringlein sind tastbar. Solche beeindruckenden Feinheiten arbeitet der Formenbau in die Spritzform ein. Die Ringe finden sich sogar auf den Felgen wieder – mit bloßem Auge kaum zu erkennen.
Die Fensterelemente des A3 laufen unterdessen durch die Druckerei. Die Silikonkissen der Maschine bringen Farbe auf das durchsichtige Kunststoffteil und hinterlassen die vorher unsichtbar feinen Linien von Fenstergummis, B-Säule und Scheibenwischer schön satt geschwärzt.
Am Ende sind es 26 Bauteile, aus denen die Limousine entsteht. Christian Münz aus der Montage erklärt mir, wie es geht. Er kennt alle Kniffe: "Die Angüsse muss man ganz genau abdrehen, sonst passt es nicht richtig." Ja, ich merke es, die winzigen Scheinwerfer wollen auch mit sanfter Gewalt nicht auf Anhieb in die Front flutschen. "Das Fensterteil besser nur am Rand anfassen, Fingerabdrücke von innen sind ja nicht so schön", ermahnt mich der Montage-Profi. Das hätte er allerdings auch etwas früher sagen können, denn alle Teile sind so passgenau, dass sie ohne Klebstoff halten – und zwar bombenfest. "Geübte Hände brauchen etwas unter 50 Sekunden für ein Modell", ergänzt Münz, als ich meinen Mini-Audi endlich anschubse und ihm stolz beim Davonrollen zuschaue. Wie lange ich gebraucht habe? Sagen wir mal so: Auf einen Job bei Herpa muss ich nicht spekulieren – aber bei Audi am Band wäre es Rekordzeit.
