Seit Anfang März schleichen sie wieder über unsere Straßen: die Schlagloch-Flick-Teams der Städte und Gemeinden. Oft mit Besen und Schaufel bewaffnet versuchen die fleißigen Trupps unzähligen Frostschäden den Gar aus zu machen. Seit 1996 bekommen sie dabei tatkräftige Unterstützung von der Firma Schäfer-Technic aus Fellbach bei Stuttgart. Ihre Geheimwaffe hört auf den Namen Blow-Patcher, der sich aus den englischen Begriffen "to blow" für "blasen" und "to patch" für "flicken" beziehungsweise "reparieren" zusammensetzt.
Dass der Name Programm ist, erkennt man in den ersten Einsatzminuten des Gefährts. Denn aus dem langen Frontschwenkarm bläst er mit Druckluft die Reparaturstoffe (Splitt und Bitumenemulsion als Bindemittel) durch den Mischkopf auf die Schadstelle. Aber wie wird daraus eine saubere Belagreparatur?
Ab 5 Grad kann es losgehen
Schlaglöcher entstehen durch wiederkehrende Frost- und Tauwetterperioden und sind im Kern eingestürzte Hohlräume unter der Straßendecke. Reparaturtrupps versuchen schon im Winter die als verkehrsgefährdet gemeldeten Schadstellen mit Kaltasphalt zu flicken. Diese Notreparatur hält allerdings nur kurz und muss vor dem nächsten Winter nachhaltig erneuert werden. Und genau an dieser Stelle kommt der Blow-Patcher zum Einsatz. Genauer gesagt bei Außentemperaturen ab fünf Grad Celsius.
Die Schadstelle wird zu Beginn mit Wasser gereinigt, mit Luft trocken geblasen und mit Bindemittel angespritzt, um eine Haftbrücke herzustellen. Es folgt das Auffüllen mit einer bitumenhaltigen Mischung. Tiefe Stellen werden mit einer größeren Splittabstufung aus fünf bis acht Millimeter im Mischgut aufgefüllt. Anschließend bringt der Blow-Patcher eine Deckschicht mit einer zwei bis fünf Millimeter dicken bitumenhaltigen Mischung auf. Abschließend verdichtet eine Hartgummi-Walze die Reparaturstelle zur Reduzierung des Rollsplitts.
Nur ein bis zwei Arbeiter notwendig
Ein Vorteil der 9,84 Meter langen, 2,50 Meter breiten, 3,78 Meter hohen und bis zu 26 Tonnen schweren Baugerät: Alles, was sie zur Reparatur benötigt, hat sie an Bord. Zwischen 0,5 und fünf Tonnen Flick-Material kann die Maschine pro Stunde produzieren. Das benötigte Mischgut wird vor Ort nach Bedarf, Menge und Korngröße zum Auffüllen tiefer Schlaglöcher und für eine griffige Straßenoberfläche frisch produziert. Das daraus resultierende Mischgut hat daher stets ein exaktes Mischverhältnis von Splitt und Polymer-Bitumenemulsion. Der Vorteil: Rollsplitt wird weitgehend vermieden.
Ein weiterer Vorteil des Blow-Patchers ist die Möglichkeit, die Reparatur im fließenden Verkehr durchzuführen. Danach ist die Straße zudem sofort befahrbar. Der rollende Verkehr erfüllt sogar einen Zweck: Er verdichtet die Reparaturstelle. So müssen keine Baustellen eingerichtet und kein Verkehr behindert werden. Selbst bei leichter Feuchtigkeit kommt der Blow-Patcher zum Einsatz und wird dabei ganz bequem und vor allem trocken vom Fahrersitz aus per Joystick bedient. Eine computergestützte Mischkopfführung erleichtert die Bedienung des Patcharms.
Fazit
Die Schlagloch-Flick-Saison hat begonnen. Dank des Blow-Patchers schaffen die Reparatur-Trupps wesentlich mehr Reparaturen am Tag als zuvor. Aber die Städte und Gemeinden müssen sich diesen Service leisten können.
